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必要时,金属管道焊缝表面检查可采用()等检测方法检查。

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射线  磁粉  渗透  超声波  敲击  
焊接接头 100%射线或超声检测  进行泄漏性试验  对所有焊接接头和角焊缝进行表面无损检测  应同时采用以上方法检查  
采用金属管道时,不宜大于20m/s;采用非金属管道时,不宜大于15m/s  采用金属管道时,不宜大于15m/s;采用非金属管道时,不宜大于20m/s  采用金属管道时,不应大于20m/s;采用非金属管道时,不应大于15m/s  采用金属管道时,不应大于15m/s;采用非金属管道时,不应大于20m/s  
管道焊接完成后,强度试验及严密性试验之前,必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验  对内部质量进行抽检的焊缝,焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605中的Ⅲ级质量要求;超声波检验不得低于现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB11345中的Ⅱ级质量要求  焊缝内部质量的抽样检验时,应侧重抽查固定焊口  当抽样检验的焊缝一个不合格时,则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部不合格  
设置止回阀  消除水锤  降低水泵扬程  采用金属管材  
宏观检查;  金相检验;  壁厚测定;  表面无损检测。  
设计文件要求进行表面检测。  外观检测发现裂纹时,应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测。  外观检测怀疑有裂纹缺陷时,应对怀疑的部位进行表面检测。  检测人员认为有必要时。  
对有明显腐蚀的弯头进行壁厚测定  对输送可燃易爆介质的管道进行防静电接地电阻测定  对安全阀的校验期进行检查  对焊缝有硬度要求的管道进行硬度检测  对管道焊缝外表面进行无损检测  
管道对接焊口的全长不大于10mm  对口的平直度为1/1000  管道的固定焊口应远离设备,且不宜与设备接口中心线相重合  管道焊缝表面应清理干净,并进行外观质量的检查  管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50mm  
管道焊接完成后,强度试验及严密性试验之前,必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验  对内部质量进行抽检的焊缝,焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605中的Ⅲ级质量要求;超声波检验不得低于现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB11345中的Ⅱ级质量要求  焊缝内部质量的抽样检验时,应侧重抽查固定焊口  当抽样检验的焊缝一个不合格时,则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部不合格  
宏观检查;  壁厚测定;  表面无损检测;  超声检测或射线检测;  

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