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设备安装→管道安装→试压吹扫→液氮调试→LNG调试 设备安装→试压吹扫→管道安装→LNG调试→液氮调试 管道安装→试压吹扫→设备安装→LNG调试→液氮调试 管道安装→试压吹扫→设备安装→液氮调试→LNG调试
立即停止吹扫 立即改用氮气吹扫 调整压力,保持通入蒸汽吹扫 继续保持蒸汽吹扫
吹扫前蒸汽管道系统的绝热工程应已完成 蒸汽管道应以小流量蒸汽进行吹扫,流速不大于30m/s 吹扫前先行暖管、及时疏水,检查管道热位移 按加热→冷却→再加热的顺序循环进行 采取每次吹扫一根,轮流吹扫的方法
吹扫时,可使用系统中的调节阀作为吹扫的控制阀 吹扫管道与系统设备的连接部位时,应将杂物吹扫到容器里,然后进行人工清扫 __蒸汽管道吹扫,应做打靶实验,以检验吹扫是否合格 工艺管道直径大于500mm以上时,要采用人工清扫
管道在压力试验前进行吹扫与清洗 DN<600mm的气体管道宜采用水冲洗 管道应连同系统内的仪表、阀门进行吹扫 吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行
末端管道公称直径DN<150,吹扫口公称直径与管道同径 末端管道公称直径150≤DN≤300,吹扫口公称直径为DN150 末端管道公称直径DN≥350,吹扫口公称直径为DN250 末端管道公称直径DN≥350,吹扫口公称直径为DN150 末端管道公称直径150≤DN≤300,吹扫口公称直径为DN100
DN<600mm的液体管道,宜采用水冲洗 DN<600mm的气体管道,宜采用压缩空气吹扫 DN≥600mm的液体管道,宜采用人工清理 DN≥600mm的气体管道,宜采用机械清理
管道及系统吹扫,应预先制订系统管道吹扫流程图 吹扫管道连接的安全阀进口时,应将安全阀与管道连接处断开,并加盲板 对塔、罐、容器等要制订专门清理方案 应将吹扫管道上安装的所有仪表元件拆除,防止损坏
采用压缩空气进行吹扫 应将系统的仪表、阀门等管道组件与管道一起吹扫 吹扫顺序为支管、主管 吹扫压力不大于设计压力
先吹扫低压蒸汽管道,然后吹扫中压蒸汽管道,最后吹扫__蒸汽管道 先吹扫__蒸汽管道,然后吹扫中压蒸汽管道,最后吹扫低压蒸汽管道 先吹扫支线,在管道末端排放;然后吹扫主管道 只需要吹扫主管道即可,支线可以不吹扫
吹扫口应设在开阔地段并加固,吹扫时应设安全区域,吹扫出口前严禁站人 吹扫压力不得大于管道的设计压力,且不应大于0.25MPa 吹扫介质宜采用空气 吹扫合格设备复位后,不得再进行其它作业
使所有管道同时排放 先吹扫主管道,然后吹扫支管道 吹扫没有先后顺序 先吹支管道,然后吹扫主管道
蒸汽吹扫步骤应反复进行两次 蒸汽吹扫适用于输送动力蒸汽管道或热力管道 非热力管道因设计时没有考虑受热膨胀等问题,所以不适用蒸汽吹扫 蒸汽吹扫前应先进行暖管,并及时排水,检查管道热位移情况
吹扫范围内的管道安装工程,已按设计图纸全部完成 管道安装检验合格后,应由施工单位负责组织吹扫工作,并应在吹扫前编制吹扫方案 应按庭院管、支管、主管的顺序进行吹扫,吹扫出的脏物不得进入已合格的管道 吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备等不应参与吹扫,待吹扫合格后再安装复位 吹扫口应设在开阔地段并加固,吹扫时应设安全区域,吹扫出口前严禁站人
在工艺管道防腐、衬里、吹扫后开孔和焊接 取源部件应该在管道安装后安装 温度取源部件在管道上垂直安装时,应与管道轴线垂直相交 温度取源部件应近邻阀门出口侧安装
公称直径大于或等于100mm的钢质管道,宜采用气体进行清扫 吹扫压力不得大于管道的设计压力,且应不大于0.5MPa 吹扫气体流速不宜小于20m/s,吹扫口与地面的夹角应在30°~45°之间 吹扫介质宜采用真空空气,严禁采用氧气和可燃性气体
吹扫范围内的管道安装工程,已按设计图纸全部完成 管道安装检验合格后,应由施工单位负责组织吹扫工作,并应在吹扫前编制吹扫方案 应按庭院管、支管、主管的顺序进行吹扫,吹扫出的脏物不得进入已合格的管道 吹扫管段内的调压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备等不应参与吹扫,待吹扫合格后再安装复位 吹扫口应设在开阔地段并加固,吹扫时应设安全区域,吹扫出口前严禁站人
特殊的非热力管道也可用蒸汽吹扫 公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗 公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫 蒸汽管道应以蒸汽吹扫
末端管道公称直径DN<150,吹扫口公称直径与管道同径 末端管道公称直径150≤DN≤300,吹扫口公称直径为DN150 末端管道公称直径DN≥350,吹扫口公称直径为DN250 末端管道公称直径DN≥350,吹扫口公称直径为DN150 末端管道公称直径150≤DN≤300,吹扫口公称直径为DN100
吹洗时,管道的脏污不得进入设备 吹扫钢制管道时,不得用锤子等敲打管子 工作介质为液体的管道,一般应该进行水清洗 工作介质为气体的管道,一般应用空气吹扫