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穿透探伤灵敏度:以样板轮轴、轮对的轴中央人工裂纹反射波达到垂直刻度 满幅的80%时的dB值,再增益6dB~9dB作为穿透探伤灵敏度。( )
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超声波探伤工《判断》真题及答案
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微机控制超声波探伤日常性能校验时推出样板轮轴轮对调头后再重复探 测一周以上样板轮各部分的人工裂纹应准
GTS-60C试块新增人工反射体的作用包括
轨头颚部增加了一个4mm锥底孔,用于校验70°探头一次波探伤灵敏度
轨底部增加了一个10mm锥底孔,用于校验0°探头失波探伤灵敏度
轨底部原来1处横向裂纹增加到3处,除了用于校验37°探头探伤灵敏度外,还可用于制作轨底横向裂纹距离波幅曲线
轨端部增加三个Φ4mm平底孔,用于校验焊缝探伤(单、双探头法)灵敏度
轴颈根部或卸荷槽部位探伤灵敏度确定将探头置于TZS-R试块B面上移 动探头调节仪器使R面1mm深度的
按规定将样板轮轴轮对上机探测一周以上探伤机系统应准确检测出样板 轮上的全部人工裂纹
样板轮轴轮对除轴身中央处其余各处人工裂纹的深度应为
1m
1mm
1.5mm
2mm
透声灵敏度验证对比试样轮轴轮对底面反射波高不低于满幅度的80%
微控探伤机穿透探伤灵敏度以样板轮轴轮对的轴中央人工裂纹反射波达 到垂直刻度满幅的80%时的dB值再增
RD2非突悬轮轴轮座外侧灵敏度确定将K1.4探头直接置于半轴实物试块 上移动探头调节仪器使轮座外侧1
RE2型轮轴轮座镶入部探伤检查灵敏度的确定方法为:使用横波斜探头在RE 2A型实物试块的轴身上分别扫
2dB~6dB
6dB~12dB
10dB~12dB
12dB~18dB
B/C型显示轮轴轮对超声波自动探伤穿透探伤灵敏度系统自动将对比 试样轮轴轮对的底面反射波调为满幅度的
8dB~14dB
8dB~14dB
8dB~14dB
8dB~14dB
样板轮轴轮对除轴身中央处其余各处人工裂纹的宽度应为
0.15mm
0.12mm
0.1mm
0.2mm
微控自动探伤对比试样轮轴轮对轴身中央处人工裂纹的当量深度RD2 和RE2A为1mm
轮对轮座镶入部探伤不带轴承灵敏度确定将探头置于TZS-R试块R面 上移动探头调节仪器使R面1mm深度
RD2非突悬轮轴轮座外侧灵敏度确定将K1.4探头直接置于半轴实物试块 上移动探头调节仪器使轮座外侧1
缺陷
探伤
灵敏度
人工缺陷
以样板轮轴轮对上相应部位深度为1.0mm的人工裂纹反射波达到垂直满幅 的时的dB值作为相应探头的探伤
40%
60%
80%
100%
钢轨探伤中如何调整好0°探头通道的探伤灵敏度
对于水平裂纹和部分斜裂纹,采用反射式探伤方式,灵敏度应调整高一些
对于纵向裂纹采用穿透式探伤方式,灵敏度应调低一些
在CSK-1A试块B面上进行校对
在确定探伤灵敏度时应兼顾两种探伤方式的需要。在实际探伤中,一般使轨底波高达到80%时再释放6~10dB即可
在CSK-1A试块A面上进行校对
A型显示轮轴轮对微机控制超声波自动探伤横波斜探头及小角度纵波探 头的探伤灵敏度以样板轮轴轮对上相应部
6dB~12dB
8dB~12dB
6dB~15dB
8dB~12dB
轴颈根部或卸荷槽部位探伤灵敏度确定将探头置于移动探头调节 仪器使R面1mm深度的人工裂纹缺陷最高反射
DB-H1
TZS-R试块B面上
CS-1-5
CSK-1
微机控制超声波探伤轮座镶入部发现可疑波时应重新对探伤灵敏度进行确 认并使用多种探测方式进行复查只有在
A型显示轮轴轮对微机控制超声波自动探伤在规定的探伤灵敏度下进行 扫查透声检查的验收范围为车轴端面中心
80%
超过80%
达不到80%
达不到50%
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轴颈根部或卸荷槽部位探伤灵敏度确定将探头置于TZS-R试块B面上移 动探头调节仪器使R面1mm深度的人工裂纹缺陷最高反射波幅度达到荧光屏 垂直刻度满幅的80%如图6-33所示称为人工缺陷基准波高在此基础上增 益6dB~9dB以此作为轴颈根部卸荷槽小角度纵波探伤灵敏度
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轮轴左端轴承的标志板B栏内容是轮对第一次组装年月日左轴号
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从事铁路车辆车轴探伤和车轴探伤质量检查的人员应取得铁道部门无损检 测人员技术资格鉴定考核委员会办法的相关专业探伤技术资格证书
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球面波的声强与距离的平方根成正比
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