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控制图在确定控制上下限时，如通过与顾客面谈来决定为最安全。 控制图中判断受控与否的标准使用±3Sigma，而不良率控制图的控制下限通常为0。 控制图中考虑子组时，子组间变动要大，子组内变动要小才能使控制图的效用变大。 R控制图的极差是以前数据和现有数据的差值。
对于合格与否的计数值，若能采集到计量型数据，要优先考虑运用计量型控制图 对于计量型数据，若可以运用合格与否的计数值，要优先考虑运用计数型控制图 对于计量型数据，若可以采集到子组数据，应要尽量用合理子组原则采集数据 对于计量型数据，当过程质量较均匀时，可以用单值图代替均值图 子组数据n＞10时，选用
图
过程稳定性好，子组间间隔可以扩大 过程稳定性差，子组内产品的抽取间隔加大 子组内产品抽取应尽可能在短时间内完成 子组内产品抽取间隔与子组间间隔尽可能相同
Xbar-R控制图不好，应采用Xbar-S控制图 该过程能力不足（Cp、Cpk低） 抽样间隔过长，应该改为半小时抽样一次 应先对该过程进行优化和改造，然后再进行控制
抽取库房中甲、乙已加工好的100个零件进行测量，并选取子组大小为4，绘制分析用控制图 在加工现场，按照甲、乙的加工顺序进行取样测量，并选取子组大小为4，绘制分析用控制图 在加工现场，按照甲、乙的加工顺序进行取样测量，并选取子组大小为4，分别对甲、乙二人加工的产品绘制分析用控制图 先绘制极差控制图，判稳后再绘制均值控制图
有一根轴直径大于2.01 有一根轴直径小于1.99 有一子组的均值大于上控制限 有一子组均值小于公差下限 控制图上有7个点子连续递增
X-Rs控制图控制成本低 单值控制图和均值控制图可用来监控过程中心的变化 标准差控制图监控过程差异比极差控制图更准确 均值控制图反映过程中心变化比单值控制图更灵敏 X-Rs控制图更适用于允许抽样量高，过程稳定性差的过程
抽取库房中甲、乙已加工好的100个零件进行测量，并选取子组大小为4，绘制分析用控制图 在加工现场，按照甲、乙的加工顺序进行取样测量，并选取子组大小为4，绘制分析用控制图 在加工现场，按照甲、乙的加工顺序进行取样测量，并选取子组大小为4，分别对甲、乙二人加工的产品绘制分析用控制图 先绘制极差控制图，判稳后再绘制均值控制图
Cp=0.83 CpK=0.67 =0.0016 K=0.1
过程稳定性好，子组间间隔可以扩大 过程稳定性差，子组内产品的抽取间隔加大 子组内产品抽取应尽可能在短时间内完成 子组内产品抽取间隔与子组间间隔尽可能相同
子组个数和子组样本量大小 取样时间和抽样间隔 控制对象和测量数据 控制图的控制限 过程能力指数的大小
子组内产品尽量在短间隔内抽取 子组样本量越小判断越准确 过程稳定性好，子组间隔可以扩大 子组间隔越大越好 均值—极差图通常取的子组大小为4或5
分析用 —S控制图的子组个数一般取20～25个 子组大小和抽样频率的确定应遵从合理子组原则 样本点的绘制应按发生的先后顺序进行 只要控制用控制图判异，就应该重新绘制 只要分析用控制图判稳，就应该转为控制用控制图监控过程
有一根轴直径大于2.01 有一根轴直径小于1.99 有一子组的均值大于上控制限 有一子组均值小于公差下限 控制图上有7个点子连续递增
合理子组原则是由朱兰提出的 其内容是：“组内差异只由偶因造成，组间差异主要由异因造成。” 组内差异只由偶因造成，其目的是保证控制图上、下控制线的间隔距离6δ为最小，从而对异因能够及时发出统计信号 在取样本组时应在短问隔内取，以避免异因进入 为了便于发现异因，在过程不稳，变化激烈时应多抽取样本，而在过程平稳时，则可少抽取样本
Cp=0.83 CpK=0.67 =0.0016 K=0.1
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