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关于崩解时间超限产生的原因叙述错误的是

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裂片  黏冲  片重差异超限  片剂含量不均匀  崩解超限  
黏冲  松片  吸潮  片重差异超限  崩解时间超限  
黏冲  裂片  崩解超限  片剂含量不均匀  片重差异超限产生  
裂片  黏冲  片重差异超限  均匀度不合格  崩解超限  产生以上问题的原因是  
颗粒流动性不好,润滑剂用量不足或混合不匀  颗粒内的细粉太多或颗粒的大小相差悬殊  加料斗内的颗粒时多时少  冲头与模孔吻合性不好  黏合剂用量或加入方法不当  
黏冲  裂片  崩解超限  片剂含量不均匀  片重差异超限产生  
裂片  粘冲  片重差异超限  均匀度不合格  崩解超限  
可压性强的原辅料被压缩时易发生塑性变形,片剂的孔隙径较小,片剂的崩解较慢  黏合剂黏性太强,用量过多,片剂的崩解较慢  压力愈大,片剂崩解较慢  疏水性滑润剂用量少易造成崩解迟缓  加人适量表面活性剂,改善其润湿性,可加快片剂的崩解  
黏冲  裂片  崩解超限  片剂含量不均匀  片重差异超限产生  
黏冲  裂片  崩解超限  片剂含量不均匀  片重差异超限产生  
裂片  黏冲  片重差异超限  片剂含量不均匀  崩解超限  
黏冲  裂片  崩解超限  片剂含量不均匀  片重差异超限产生  
黏冲  裂片  崩解超限  片剂含量不均匀  片重差异超限产生  
断面尺寸偏差、轴线偏差、表面平整度超限产生的原因是:看错图纸或图纸有误  结构表面损伤、缺棱掉角是由于振捣时,过多振动模板,产生模板位移造成的  麻面、蜂窝、露筋产生的原因是拆模过早或拆模用力过猛造成的  结构表面损伤的原因是模板走形  
黏冲  裂片  崩解超限  片剂含量不均匀  片重差异超限产生  
裂片  粘冲  片重差异超限.  均匀度不合格  崩解超限  
黏冲  裂片  崩解超限  片剂含量不均匀  片重差异超限产生  
裂片  黏冲  片重差异超限  片剂含量不均匀  崩解超限