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连续9点落在中心线同一侧 连续6点递增或递减 连续14点中相邻点上下交替 连续15点在C区中心线上下 连续3点中有2点落在中心线同一侧的C区以外
u控制图 c控制图 
控制图 p控制图 np控制图
np控制图 p控制图 
-R控制图 c控制图 u控制图
一点在A区之外 连续6点递增或递减 连续9点在中心线同侧 连续3点中有2点在A区 连续5点中有4点在B区 连续8点在中心线两侧
过程正常而判异 过程异常而判正常 偶然波动而判正常 异常波动而判正常
np控制图 p控制图 
控制图 c控制图 u控制图
错误使用判稳准则 生产正常但点子偶然出界，判异 选择控制图不当 过程异常但点子排列未显示异常，判稳
样本量常规定为奇数 样本量常规定为偶数 受异常数据的影响较少 多用于现场需要把数据直接记入控制图进行控制的场合 受异常数据的影响较大
X-s图和X图 s图和R图 c图和np图 p图和u图
同时有两个点出界才能判异 只要有点出界就判异 只要所有的点都在控制限内就不能判异 点在控制限内不随机排列的时候也不能判异 点在控制限内随机排列的时候不能判异
有点子超出控制限，判异，但产品质量仍是合格的 控制图判异，说明产品超差 控制图判异，产品质量合格与否说不准 就 1 个点超界，看看再说
14点上下交错 5点中4点在B区 15点在C区中心线上下 连续25点，界外点数为0
np控制图 p控制图 X-R控制图 c控制图 u控制图
一点在A区之外 连续6点递增或递减 连续9点在中心线同侧 连续3点中有2点在A区 连续5点中有4点在B区 连续8点在中心线两侧
对于常规控制图，犯第一类错误的概率α约为0.27% 对于常规控制图，犯第二类错误的概率β约为1-0.27% 犯第二类错误的概率与过程分布及其变化的情况有关 界内点排列不随机的判异准则可以减小犯第二类错误的概率 增加样本量可以同时降低犯两类错误的概率
分析用 —S控制图的子组个数一般取20～25个 子组大小和抽样频率的确定应遵从合理子组原则 样本点的绘制应按发生的先后顺序进行 只要控制用控制图判异，就应该重新绘制 只要分析用控制图判稳，就应该转为控制用控制图监控过程
单值X且X～LN(0，1) 质量特性X服从正态分布 c图 np图 
图
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