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控制界限内连续5点在中心线同一侧 连续25点中没有一点在控制界限外 连续35点中最多有一点在控制界限外 点子落在控制界限外或界限上
过程是否稳定 过程中心与规格中心是否发生偏移 与规格要求对比，判断过程能力是否充分 是否有不合格品产生
点子的排列是随机的，而没有出现异常现象 连续35点中仅有1点超出控制界限 连续100点中不多于2点超出控制界限 点子都在控制界限内显示周期性变化 连续25点以上处于控制界限内
在控制图上，控制界限内的点子排列异常 在控制图上，点子超出控制界限 生产中断 生产出现大故障 生产出现混乱
过程处于技术控制状态 过程可能存在异常因素 小概率事件发生 过程稳定性较好 过程未处于统计控制状态
控制图原理的第一种解释，可用数学语言来描述，即小概率原理：小概率事件在一次试验中几乎不可能发生，若发生即判断异常 控制图是假设检验的一种图上作业，在控制图上每描一个点就是作一次假设检验 控制图上的控制界限就是区分偶然波动与异常波动的科学界限 将质量波动区分为偶然波动与异常波动并分别采取不同的对待策略，这是休哈特的贡献 常规控制图的实质是显示异常因素
在统计控制状态下，可以预测过程波动的大小 当过程处于失控状态时，过程的分布将发生改变 过程处于统计控制状态时，Cp≥1 当控制图上所有点子都落在控制限内时，可以判断过程一定处于统计控制状态 异常因素会导致过程失控
建筑本身、周边建筑及地表出现异常 变形量及变形速率出现异常变化 变形量达到或超过预警值 周边开挖面出现塌陷、滑坡情况 控制桩点被破坏时
借款企业财务状况出现异常 借款企业财务行为出现异常 报送财务报表出现异常 行业景气度发生变化
出现7点链 在连续11点中有10点在同侧 连续14点中有12点在同侧 连续20点中有13点在同侧 连续7点或7点以上上升或下降排列
分析用控制图无异常，且Cpk满足要求时转化为控制用控制图 当5M1E发生变化时，须重新制定控制限 控制图出现异常及处理情况应及时记录 点子出界应剔除，无需查明原因
过程波动具有统计规律性 偶然波动是不可避免的 当过程中出现异常因素时，过程输出特性的分布将发生改变 控制限可以用来区分产品的合格与否 控制图是假设检验的一种图上作业方法
控制图上的点没有排列分布缺陷 控制图上的点落在控制界限上 控制图上的点不超过控制界限 控制图上的点既不超过控制界限，又没有排列分布缺陷
少量材料不合格 数据分类工作做得不够好 生产过程存在质量问题 组距确定不当
连续6点递减 连续8点在中心线同一侧 连续14点在C区内 一点落在控制上限外 连续8点在中心线两侧，但无一在C区内
控制图上的点子全部落在控制界限内但出现七点链 控制图上的所有点子在控制界限内随机分布 直方图的分布范围在质量标准界限内但没有余地 直方图的分布范围与质量标准相比较两边有一定余地且质量分布中心与质量标准中心重合 直方图的分布范围超出质量标准界限
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