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铸件表面气孔形成的原因是()

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金属液原始含气量高  冷却速度快  结晶温度范围小  
铸造金属冠边缘与可卸代型工作模型的基牙之间的边缘有间隙  熔模经包埋,铸造后所获得的铸件某些部位缺损  铸件上可看到明显的断裂纹  铸件上有气孔  熔模经包埋、铸造后的铸件表面形成原熔模没有的金属突起  
型砂退让性太差  型砂透气性不良  浇注速度太慢  
熔铸温度过低  熔铸时间过长  包埋材料的耐火度高  铸件间间隔距离过近  包埋材料的化学纯度高  
铸造支架与工作模型之间出现间隙  熔模经包埋、铸造后所获得的铸件某些部位缺损  铸件(或铸道)上可看到明显的断裂纹  铸件上有气孔  熔模经包埋、铸造后的铸件表面形成了原熔模没有的金属突起  
铸造支架与工作模型之间出现间隙  熔模经包埋、铸造后所获得的铸件某些部位缺损  铸件(或铸道)上可看到明显的断裂纹  铸件上有气孔  熔模经包埋、铸造后的铸件表面形成了原熔模没有的金属突起  
金属液原始含气量高  冷却速度快  结晶温度范围小  浇注温度偏低  
包埋材料的化学纯度低  合金里低熔点成份过多  包埋材料透气性不良  铸金加温过高、过久  铸圈焙烧时间过长  
铸造支架与工作模型之间出现间隙  熔模经包埋、铸造后所获得的铸件某些部位缺损  铸件(或铸道)上可看到明显的断裂纹  铸件上有气孔  熔模经包埋、铸造后的铸件表面形成了原熔模没有的金属突起  
包埋材料的化学纯度低  合金里低熔点成分过多  包埋材料透气性不良  铸金加温过高、过久  铸圈焙烧时间过长  
砂型耐火度低而且水分高  型砂中水玻璃含量低  型砂中粘土含量低  
铸造支架与工作模型之间出现间隙  熔模经包埋、铸造后所获得的铸件某些部位缺损  铸件(或铸道)上可看到明显的断裂纹  铸件上有气孔  熔模经包埋、铸造后的铸件表面形成了原熔模没有的金属突起  
金属液原始含气量高  冷却速度快  结晶温度范围小  浇注温度偏低  
铸造支架与工作模型之间出现间隙  熔模经包埋、铸造后所获得的铸件某些部位缺损  铸件(或铸道)上可看到明显的断裂纹  铸件上有气孔  熔模经包埋、铸造后的铸件表面形成了原熔模没有的金属突起  
铸造金属冠边缘与可卸代型工作模型的基牙之间的边缘有间隙  熔模经包埋、铸造后所获得的铸件某些部位缺损  铸件上可看到明显的断裂纹  铸件上有气孔  熔模经包埋、铸造后的铸件表面形成原熔模没有的金属突起  
熔铸温度过低  熔铸时间过长  包埋材料的耐火度高  铸件间间隔距离过近  包埋材料的化学纯度高  
型砂退让性太差  型砂透气性不良  浇注速度太慢  

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